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Recubrimiento de escamas de zinc: ¿la solución a la corrosión?
27/11/2024
Corrosión y brazos de suspensión. Un problema al que se enfrentan a menudo los propietarios de un VW Golf 7 en particular.
El motivo es el diseño especial del brazo oscilante inferior trasero, en el que no sólo se asienta el muelle en la suspensión del eje trasero, sino que todo el brazo oscilante está diseñado para estar abierto en la parte superior. Esto significa que la suciedad y el agua pueden llegar permanentemente al asiento del muelle y que el agua puede penetrar a través de grietas bajo la pintura.
Como consecuencia, los orificios de drenaje se obstruyen y el agua sólo puede evacuarse de forma limitada. Si además la pintura está dañada por las piedras, el material puede oxidarse tanto con el tiempo que el muelle pinche el manillar.
En tal caso, la seguridad del vehículo ya no está garantizada y no es en absoluto aconsejable seguir conduciendo.
¿Por qué son tan sensibles a la corrosión los brazos de suspensión?
El brazo de control con resorte es muy susceptible a la corrosión, ya que está expuesto a diversas influencias externas:
cargas mecánicas: La acumulación de arena y suciedad en el soporte del muelle provoca un mayor desgaste de la capa protectora y, por tanto, un desgaste prematuro.
Pedriscos: El contacto directo con la superficie de la carretera daña el revestimiento, permitiendo que penetre la humedad.
Humedad: La penetración de agua bajo la capa de pintura provoca infiltraciones y desprendimientos que, en casos extremos, pueden provocar la rotura del muelle.
Estos problemas son criticados regularmente por instituciones de ensayo como la TÜV, lo que a menudo provoca el rechazo de brazos de suspensión oxidados.
Fundamentos de la protección contra la corrosión
Una buena protección contra la corrosión es crucial para las piezas de recambio que están expuestas a fuertes tensiones ambientales.
Se distingue entre protección anticorrosión pasiva y activa.
Laprotección pasiva contra la corrosión se consigue mediante un revestimiento, por ejemplo en forma de pintura convencional. Esta forma una barrera entre el metal y el medio ambiente. Pero cuidado: ¡sólo mientras el revestimiento no esté dañado!
La protección activa contra la corrosión, por el contrario, implica procesos químicos que minimizan la corrosión. Un proceso muy conocido es la protección catódica, en la que el propio metal está protegido contra la corrosión y no se utiliza ninguna barrera adicional, como la pintura.
Es importante tener en cuenta que no todos los materiales son adecuados para la protección activa contra la corrosión.
No todos los revestimientos son iguales
Además del proceso estándar de revestimiento galvánico, hoy en día también existen los llamados revestimientos de zinc en escamas. En este proceso se utilizan partículas de zinc en forma de escamas, que se adhieren a la superficie metálica mediante agentes aglutinantes especiales.
Se trata de una protección activa.
Las escamas de zinc actúan como pigmentos o capas que no sólo protegen pasivamente el acero subyacente actuando como barrera, sino también activamente, ya que el zinc se oxida preferentemente y protege así el acero de la corrosión.
Además, los revestimientos de zinc en escamas tienen una alta resistencia a la temperatura, lo que crea una capa protectora resistente y robusta. Esto significa que los brazos de control con este revestimiento también pueden soportar elevadas cargas mecánicas.
Por cierto, la resistencia a la corrosión se comprueba en las llamadas cámaras de niebla salina.
En resumen, puede decirse que los revestimientos de zinc en escamas proporcionan una protección eficaz contra la corrosión y prolongan considerablemente la vida útil de los brazos de control.
